1. Moldearen probaren helburua?
Moldeatutako akats gehienak produktuaren plastifikatzeko eta moldatzeko prozesuan gertatzen dira, baina batzuetan moldearen diseinu arrazoigabearekin lotuta daude, barrunbe kopurua barne; hotza/beroa sistemaren diseinua; injekzio-atearen mota, posizioa eta tamaina, baita produktuaren geometriaren egitura bera ere.
Horrez gain, benetako proba-prozesuan zehar, moldeen diseinuaren eza osatzeko, probako langileek parametro oker bat ezar dezakete, baina bezeroak eskatzen duen ekoizpen masiboaren benetako datu-sorta oso mugatua da, parametroen ezarpenak behin edozein desbideratze apur bat, masa-ekoizpenaren kalitateak onartzen den tolerantzia-tartea baino askoz haratago ekar dezake, benetako produkzio-errendimendua jaitsi egingo da, kostuak igoko dira.
Moldearen probaren helburua prozesuko parametro optimoak eta moldeen diseinua aurkitzea da. Modu honetan, nahiz eta materialak, makinen parametroak edo ingurumen-faktoreek zerbait aldatzen duten, moldea oraindik etenik gabe ekoizpen egonkorra eta masiboa mantentzeko gai da.
2. Moldearen proba Jarraitzen ari garen pausoak.
Moldearen probaren emaitza zuzena ziurtatzeko, gure taldeak beheko urratsak beteko ditu.
1. urratsa. Injekzio-makinaren "tobera barrilaren" tenperatura ezartzea.
Kontuan izan behar da upelaren hasierako tenperaturaren ezarpenak material hornitzailearen gomendioan oinarrituta egon behar duela. Eta, ondoren, ekoizpen-baldintza zehatzen arabera doikuntza egokirako.
Horrez gain, upeleko materialaren benetako tenperatura detektagailu batekin neurtu behar da, erakutsitako pantaila betetzen dela ziurtatzeko. (Bi kasu izan ditugu bi tenperatura-aldea 30 ℃ arte).
2. urratsa. Moldearen tenperatura ezartzea.
Era berean, moldearen hasierako tenperaturaren ezarpenak material hornitzaileak emandako gomendatutako balioan ere oinarritu behar du. Beraz, proba formalaren aurretik, barrunbeen gainazaleko tenperatura neurtu eta erregistratu behar da. Neurketa leku desberdinetan egin behar da tenperatura orekatua den ikusteko, eta dagozkien emaitzak erregistratu jarraipeneko moldearen optimizazio erreferentziarako.
3. urratsa. Parametroak ezartzea.
Esaterako, plastifikazioa, injekzio-presioa, injekzio-abiadura, hozte-denbora eta torloju-abiadura esperientziaren arabera, optimizatu behar bezala.
4. urratsa. Betetzeko proban "injekzioa eusteko" trantsizio-puntua aurkitzea.
Trantsizio-puntua injekzio fasetik presioa eusteko fasera aldatzeko puntua da, hau da, injekzio torlojuaren posizioa, betetzeko denbora eta betetzeko presioa izan daiteke. Hau da injekzio-prozesuko parametro garrantzitsu eta oinarrizkoenetako bat. Benetako betetze-proban, puntu hauek jarraitu behar dira:
- Euste-presioa eta euste-denbora proban zehar zeroan ezarri ohi dira;
- Oro har, produktua % 90 eta % 98ra arte betetzen da, hormaren lodieraren eta moldearen egituraren diseinuaren egoera zehatzen arabera;
- Injekzio-abiadurak prentsa-puntuaren posizioari eragiten dionez, injekzio-abiadura aldatzen den bakoitzean prentsa-puntua berriro berretsi behar da.
Betetze fasean, materiala moldean nola betetzen den ikusi ahal izango dugu, horrela aire-tranpa edukitzeko erraza den posizioak epaituz.
5. urratsa. Kokatu benetako injekzio-presioaren muga.
Pantailan injekzio-presioaren ezarpena benetako injekzio-presioaren muga da, beraz, beti ezarri behar da benetako presioa baino handiagoa. Oso baxua bada eta gero benetako injekzio-presioari hurbildu edo gainditzen bazaio, benetako injekzio-abiadura automatikoki murriztuko da potentzia-mugaren ondorioz, eta horrek injekzio-denboran eta moldaketa-zikloan eragingo du.
6. urratsa. Aurkitu injekzio-abiadura onena.
Hemen aipatzen den injekzio-abiadura betetzeko denbora ahalik eta laburrena eta betetzeko presioa ahalik eta txikiena den abiadura da. Prozesu honetan, puntu hauek kontuan hartu behar dira:
- Produktuen gainazaleko akats gehienak, batez ere atetik gertu, injekzio-abiadurak eragiten ditu.
- Etapa anitzeko injekzioa etapa bakarreko injekzio batek beharrak ase ditzakeenean soilik erabiliko da, batez ere moldeen proban.;
- Moldearen egoera ona bada, presioaren ezarpenaren balioa zuzena da eta injekzio-abiadura nahikoa bada, produktuaren flash-akatsa ez dago zuzenean injekzio-abiadurarekin.
7. urratsa. Optimizatu eusteko denbora.
Euste-denbora injekzio-atearen denbora solido gisa ere deituko da. Oro har, denbora pisatuz zehaztu daiteke. euste-denbora desberdina ondorioz, eta eusteko denbora optimoa moldearen pisua maximizatzen den denbora da.
8. urratsa. Beste parametro batzuk optimizatzea.
Esaterako, eustearen presioa eta atxikitzeko indarra.
Mila esker hemen irakurtzeko denboragatik. Ezagutu moldearen probari buruz
Argitalpenaren ordua: 2020-07-25